一、沖壓件品質過程監控管理
沖壓車間的品質管理需要嚴格控制工序質量，深入開展“自工序保護”：推行“雙三檢”制，即線檢、抽檢、巡檢，中間件、末件必檢。
生產過程中的一個零件、生產過程中零件、較后一個零件依照《抽檢作業標準書》進行檢驗，在生產過程中，生產線員工對沖壓件外觀進行目視檢驗，如發現異常則停止生產，聯系班長或品質人員進行質量確認。
生產線班長負責沖壓件質量的巡檢工作，如發現異常則停止生產，聯系品質人員進行質量確認。對于不能達到生產要求的零部件填寫《模具維修單》，并由相關班組制定整改或預防措施。在批次尾件需在制件上標明“末件、檢驗日期、檢驗員姓名”。當沖壓件品質及工藝穩定后，不必全檢，轉為抽檢及線檢來保護品質。對于汽車沖壓件屬于大批量生產，具體抽檢頻率需根據GB2828-2003國標抽樣標準制定。
沖壓車間的品質管理及沖壓件的檢測是重要環節，不僅僅是控制各個點的問題，涉及多個重要環節，如：標準作業的制定，檢測人員在充分準備的基礎上標準作業，出現品質不良需分析原因，制定對策，才能控制零件質量。嚴格控制沖壓件品質的各個環節，才能確認沖壓件品質及生產效率穩步提升，但是沖壓件的品質管理的目的是沖壓各個因素的過程控制深受滿足設計和產品要求的合格沖壓件，而不是片面的追求沖壓件。
二、沖壓件技術的應用
汽車行業是鋼材的消耗大戶，在口碑原材料價格不斷上漲而汽車價格不斷降低的形勢下，行業的利潤空間受到很大程度的影響，節約資源、提率、降低成本是企業的必行之路，在生產的原材料中，鋼鐵的比重占總消耗量的60%~70%，而且在生產過程中被消耗的鋼材中，只有一部分直接轉移到沖壓件中去，構成五金沖壓件實體，其余部分就變成了廢料。因此，通過各種工藝改進來提高鋼材的利用率是企業降低成本的一個途徑。
1、激光拼焊的應用
通過采用激光拼焊的方式，不僅可以大幅度減少工裝的數量，提升生產效率和裝配質量，同時材料利用率也大為提升。目前外洋公司TWB技術已經廣泛應用于車型的設備，國內模具技術也日趨成熟，建議后期項目數據結構采用激光拼焊的形式以減少模具套數，提升材料利用率。
2、無廢料開卷的應用
沖壓件形狀各異，可以通過調整毛坯料形狀達到材料利用率的提升。目前開卷設備具有擺剪功能，可以通過設備實現梯形結構，無廢料開卷方式的利用可大幅提高材料利用率。模具整體長度可以節省450mm，模具全序重量約6t，設備費用節省約25萬元。改前材料利用率30.2%，改后材料利用率40.20%，量綱20萬計算節省板料費約115.6萬。
